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建龙公司生产车间。王喜双摄 王喜双黑龙江日报 全媒体记者王宗华 2021年，建龙集团首次上榜世界500强企业。截至目前，企业形成了年产100万吨铁精粉、2000吨白钨、160万吨冶金焦、粗钢及钢材200万吨、7000吨钒产品综合生产能力。经过18年的持续发展，目前黑龙江建龙销售收入已突破1700亿元，累计上缴税金56亿元，直接安置当地就业5000余人，直接或间接服务于公司的就业人员已达20000余人，获得由国务院颁发的“全国就业先进企业”荣誉。为双鸭山市经济转型和我省钢铁工业做出了巨大贡献。 这份突出成就的背后是先进超前的发展理念。近年来，黑龙江建龙大力推进信息化与工业化融合，以无缝钢管车间为试点，积极推进数字化车间建设。公司的180无缝管车间被省工信委评为数字化车间，化工LNG车间获评黑龙江省数字化（智能）示范车间……一项项数字化技术形成的“钢铁+智能制造”发展模式，改变了钢铁工人的工作和生活。 “数字化”建设源于科技创新 黑龙江建龙钢铁有限公司，是北京建龙重工集团有限公司响应当年国家“振兴东北老工业基地”的号召，在我省双鸭山市投资兴建的钢铁联合企业。公司发展过程中，按照《中国制造2025》核心思想，全力抓无缝钢管数字化车间系统建设，利用网络和信息技术，从应用需求出发，以无缝钢管车间自动化设备为基础，结合钢管轧制流程，搭建数字化车间整体架构，在生产线上实现应用和创新，减轻了员工劳动强度。 在科技创新方面，公司联合北京科技大学、哈尔滨工业大学、东北大学、中国钢铁研究院等国内一流科研院所及行业专家，建立健全技术创新工作体系，开发出30余项中高端钢种，连续两次评定为国家级高新技术企业。 特别是近年来，公司紧盯《中国制造2025》，通过技术手段以及产品深加工项目的实施，将无缝钢管车间作为打造数字化车间的切入点，积极推进数字化车间建设和智能制造，企业劳动生产率、产品品种档次及竞争力大幅提升。 “钢铁+智能制造”的大变革 “我们180无缝钢管产线的生产设备全部实现自动化，日常生产操作可实现‘一键轧钢’”。黑龙江建龙轧钢厂轧制作业区作业长车彦明自豪地说。目前，无缝钢管车间基础自动化主要由数字化控制元器件——西门子的控制器（PLC）、数字化的交-直-交变频器、智能化监测元件和传感器等组成，通过DP网、光纤以太网、Simolink网实现数据传输。只需轻松按键，就可完成各个工作区域工艺设备的自动控制。 无缝钢管车间通过数字化生产车间管理系统（MES），将整个生产过程数据、质量数据、能耗数据等进行采集和管理，并优化控制数据、MES系统与公司ERP系统集成，实现数据共享，实现计划自动下达，实现全数字化生产。另外，核心机组主轧机组有着先进的数字化模型和强大的自学功能，完全实现了产品轧制过程在线优化，大大提高了生产效率，提升产品质量，节约能耗，从而提升了产品的竞争力。 记者在采访中了解到，建龙公司车间级工业互联网的建立，使数据互通率达到90%以上。同时，以计算机过程控制为核心，可将生产过程控制中的数据存储到数据库服务器中，实现数据的可追溯和可查询功能。数据库服务器采用最先进的容错式服务器，保证系统的可靠性和安全性。 智能制造提升产品质量 在建龙公司无缝钢管车间建有数字化生产管理系统，工作人员可以对现场各机组生产状况一目了然，实现生产调度的可视化。工作人员可以随时查看和有目的更改工艺参数实现柔性化生产。MES系统与ERP系统无缝连接，系统集成协同，实现数据互联互通。 据了解，为进一步提高钢管质量，减少切头损失，该项目应用有精准的液压辊缝控制（HGC）功能和荒管头尾削尖控制技术，并且自主开发了张减机管端壁厚精准控制系统，提高钢管头尾质量，减少切头损失，该系统投入后钢管成材率提升0.5%。在线配备了壁厚、管径、长度、温度测量系统，并有精准的漏磁、超声探伤系统，对钢管的质量进行检验，每一根钢管都有检测数据存储，可追溯。 经过几年来的不懈努力，数字化无缝钢管建设取得了积极成果，在降低职工劳动强度、大幅提高生产效率的同时，还提高了操作精准度、产品质量，促进了产品提档升级。无缝钢管产品在石油、石化行业已经形成了与天津大无缝、上海宝钢无缝的三强格局，无缝钢管销售覆盖中石油、中石化等石油行业，已成为中石油一级物资供应商。2020年该车间实现收入144615.09万元，利润12757.34万元，税金18799.96万元，产品合格率稳定在98.39%。 “钢铁+智能制造”的发展模式不仅改变了钢铁工人的工作和生活，还提高了操作精准度，促进了产品提档升级。目前，公司无缝钢管产量提升10.3%、能耗降低18%，产品结构不断优化，高附加值产品占比已达到60%以上。 |
