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1 蜂窝 蜂窝主要表现是混凝土局部疏松，砂浆少，碎石多，碎石之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 
成因分析 · 混凝土坍落度偏小，配合比不当或是原材料计量不准，造成砂浆少，石子多以及振捣时间不够或漏振捣。 · 混凝土搅拌不充分，匀质性差。 · 自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆。 · 模板漏浆或是振捣过度。 · 振捣时间不充分，气泡未排除。 预防措施 · 严格控制配合比，严格计量，经常检查。 · 混凝土搅拌要充分、均匀。 · 下料高度超过2m要用串筒或溜槽。 · 分层下料、分层捣固、防止漏振。 · 堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况。 处理措施 · 对小蜂窝，洗刷干净后1:2水泥砂浆抹平压实。 · 较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实。 · 较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。 2 麻面 麻面主要表现是混凝土浇筑后空气排除不干净，或是由于混凝土浆液渗漏造成混凝土的表面有凹陷的小坑和表面不光滑、不平整的现象。结构构件表面呈现无数的小凹点且无钢筋暴露的现象。 
成因分析 · 模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模板时混凝土表面被粘坏。 · 模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。 · 模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 ·模板拼缝不严密，局部漏浆。 · 混凝土振捣不实，气泡未排出停在模板表面形成麻点。 预防措施 · 模板表面要清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 · 浇灌混凝土前，模板缝应浇水充分湿润。 · 模板隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷。 · 模板缝隙应用包装胶带纸或腻子等堵严。 · 混凝土分层均匀振捣密实，并用木锤敲打模板外侧使气泡排出为止。 处理措施 表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 3 孔洞 孔洞是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 
成因分析 · 在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土下料不畅通，末振捣就继续浇筑上层混凝土。 · 混凝土离析，砂浆分离、石子成堆、严重跑浆，又未进行振捣。 · 混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 预防措施 · 在钢筋密集处采用高一强度等级的细石混凝土，认真分层捣固或配以人工插捣。 · 有预留孔洞处应从其两侧同时下料，认真振捣。 · 及时清除落入混凝土中的杂物。 处理措施 · 将孔洞周围松散混凝土和软弱浆模凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级的细石混凝土内掺8%膨胀剂浇灌捣实。 · 混凝土表面处理剔除浮动石子，检查凿除后砼表面是否密实，有无明显空隙，如有空隙也应凿除，并用水冲洗干净，然后在新旧混凝土接触面处涂刷一层水泥浆，以便更好的加强新旧混凝土面粘结。 · 支模。根据补强面的深度而定，当补强面深度不超过5㎝，且形状成V开外大内小，或者只有主筋以外的表面有麻面现象时，就不需支模。当补强深度超过5㎝，且内外宽度相同，不支设模板时很难保证其密实度，必须支模，支模时应在顶部开设一个洞口，洞口宽度不小于5㎝，以便混凝土流淌顺畅，振动棒容易插入。 · 灌混凝土。查看补强部位混凝土的设计强度，补强时用比该部位设计强度高一等级的混凝土掺一定量膨胀剂进行补强，混凝土振捣密实。当深度小于5㎝时，采用高一等级的细石混凝土内掺8%膨胀剂进行补强，当深度大于5㎝时，采用高一等级的混凝土内掺8%膨胀剂进行补强，当表面只有麻面、没有露筋现象（因拆模过早表面局部有麻面现象时），用1:2.5水泥砂浆内掺8%膨胀剂进行补强。因以上部位深度不大小于5㎝，用高一等级的细石混凝土内掺8%膨胀剂进行补强，局部因拆模过早表面有麻面，用1:2.5水泥砂浆内掺8%膨胀剂进行补强。 · 养护。表面强度12小时后，对该部位进行洒水养护，养护时间不少于5天。 4 露筋 混凝土浇筑过程中振捣不到位，保护层垫块没有设置或者固定不牢固，混凝土坍落度小、拆模过早、硬化前受外力受到破坏，成型后钢筋外露的现象。 
成因分析 · 灌筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。 · 结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。 · 混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。 · 混凝土保护层太小或保护处混漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋。 · 木模板末浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。 预防措施 · 浇灌混凝土时，应保证钢筋位置和保护层厚度正确。 · 加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离折。 · 模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣。 · 操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 处理措施 · 表面露筋可洗净后在表面抹1:2水泥砂浆，露筋较深应处理好表面后用高一级细石混凝土填塞压实。 5 烂根 主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时混凝土表面失浆造成。 
成因分析 · 模板根部缝隙堵塞不严，漏浆。 · 浇注前未下混凝土配合比和成份相同的无石子砂浆。 · 混凝土和易性差，水灰比过大，石子沉底。 · 浇筑高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土离析或石子赶堆。 · 振捣不实。 · 模内清理不净、湿润不好。 预防措施 · 所有竖向结构模内均铺同混凝土配合比的水泥砂浆。 · 严格分层浇筑，模板拼缝严密，钢筋保护层垫块布置均匀。 · 合模前将模板清理干净，混凝土坍落度要严格控制，防止离析。 · 吊放材料应分散进行吊放。 · 及时对混凝土进行洒水养护，养护时间不得少于两周。 处理措施 · 采取灌浆法修补，材料使用混凝土灌浆料，施工流程为：旧混凝土凿毛→用清水冲洗饱和→灌注、涂抹灌注浆体→养护。 6 错台 错台是指混凝土分缝处上下层错开一定的距离形成台阶。 
成因分析 · 放线误差过大。 · 模板位移变形，支模时无找正措施。 · 下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台。 预防措施 · 模板要有足够的刚度且边缘平整，对已经使用过的模板，安装前要进行校正。 · 模板安装时，须保证模板间拼接紧密、支撑牢固，整体刚度足够，特别需加强模板与老混凝土之间的紧固。 · 如浇筑高度大，最好在上一仓拆模时保留最上一块模板，与新浇筑仓模板拼接。 · 注意混凝土浇筑过程的跟进工作，对模板受力后的变形实时监测，对变形模板及时调整。 · 当混凝土浇至1/3、1/2高度时，需对模板支撑件各紧固一次，待浇筑完成时再紧固一次。 处理措施 · 对于凸凹错台、外形走样质量缺陷尽可能采用凿除、打磨等方法进行处理。 · 用凿成斜面、形成逐步过渡的形式，一般选用扁平凿和手砂轮作为工具，斜面的坡度一般大于1:20——1:30，最大不应大于1:10。 · 如果凹陷较严重，凿除、打磨方法不能满足要求，则对凹陷部位表面进行凿毛，并用一级配细石混凝土或砂浆填补，处理方法与麻面处理基本相同。 7 裂缝 混凝土裂缝是由于混凝土结构由于内外因素的作用而产生的物理结构变化，而裂缝是混凝土结构物承载能力、耐久性及防水性降低的主要原因。 
成因分析 · 水灰比过大，表面产生气孔，龟裂。 · 水泥用量过大，收缩裂纹。 · 养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹。 · 坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂。 · 拆模过早，用力不当将混凝土撬裂。 · 混凝土表面抹压不实。 · 钢筋保护层太薄，顺筋而裂。 · 缺箍筋、温度筋使混凝土开裂。 · 大体积混凝土无降低内外温差措施。 · 洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。 预防措施 · 浇筑完混凝土6小时后开始养护，养护龄期为7天，前24小时内每2小时养护一次，24小时后按每4小时养护一次，顶面用湿麻袋覆盖，避免曝晒。 · 振捣密实不离析，对板面进行二次抹压，以减少收缩量。 处理措施 · 对于细微裂缝，向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护，将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭。 · 对于较深的或贯穿的裂缝，应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。 8 缺棱掉角 现象：梁、柱、板、墙和洞口直角处砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。 
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