一台台检测仪器吞吐着一颗颗螺丝钉，对每一颗螺丝的纹路、长度等规格作严格的检测，身着制服的员工有规律地在各台仪器间走动。这是东莞怡宝三协五金配件有限公司(下称怡宝三协)的品质管理实验室，每个月从这里进出的螺丝超过2亿颗。
在入门门槛较低、技术含量不高的紧固件行业，通过转型升级突围实非易事。然而，东莞怡宝三协五金配件有限公司(以下简称怡宝三协)看准了行业精细化趋势，自2004年转型独资企业以来，一方面建立完善的品质管理体系，达到100万颗零缺陷的标准，为东莞最高;另一方面积极进军航空和医用紧固件领域，通过高端产品树立品牌形象，提高附加值，彻底摆脱了以往来料加工企业处处掣肘的状况。
目前，怡宝三协年销售额超过1亿元，50%来自内销;通过生产飞机紧固件，获得了高出其他产品10～20倍的利润。
先知先觉告别来料加工
1995年，怡宝三协五金配件厂在东莞长安镇设立。当时是来料加工企业的黄金时期，企业毛利率超过50%，纯利润达到25%～30%。
然而，好日子不久就走到尽头。
2000年后，随着货币汇率的频繁波动，怡宝三协副董事长周勇意识到，作为来料加工企业，不可能摆脱被汇率牵着鼻子走的命运。“以前100元港币兑换130元人民币，后来100元港币只能兑换80元人民币，汇率一波动，企业的利润瞬间就被吃掉了。”周勇说。同时，人力成本不断上涨，也预示着来料加工模式的衰退。看到了来料加工模式的不可持续后，公司在2004年正式转为独资企业。这个时候，东莞来料加工企业大规模的转型升级尚未开始。
转型后，怡宝三协也并非一帆风顺。“紧固件这个行业技术含量比较低，门槛也低，不论怎么做都是螺丝，所以一开始也没有明确的方向。”周勇回忆道。然而，事情不久发生了变化。随着下游工业、消费产品的不断更新换代，对于紧固件的要求也水涨船高。“一些日本企业对于紧固件产品的要求提高到了30个PPM(每100万颗只容许30颗不良产品)。”周勇说，这让他清楚地认识到，作为技术含量较低的行业，未来的趋势在于精细化,“要做到大批量产品低误差率，正是未来竞争的关键”。
降低缺陷率打开内销市场
确定了发展方向之后，怡宝三协随即建立了品管部，并先后投资数百万元设立了品质管理实验室。目前怡宝三协实验室已拥有包括洛氏硬度计、扭力矩曲线分析仪、镀层厚度分析仪器、X光检测仪、红外碳硫分析仪等在内的完备的检测体系，并购入硫、碳、磷、硅、锰分析仪，用于对原材料的检测。大部分检测仪器为自动设备，降低了企业的人力成本支出,员工也减少到200多人。周勇称，依托完备的检测体系，怡宝三协目前可以做到100万颗螺丝零缺陷，这在东莞业内没有其他企业可以做到。
由于紧固件产品小而精细，容易因氧化、老鼠噬咬等因素而受损害，怡宝三协加强了在运输、库存等环节的管理。而在生产方面，怡宝三协将冷锻成型和精密车床加工技术相结合，进一步提高了产品的精密度。
随着精细化水平不断提升，怡宝三协逐渐告别了“两头在外”的局面。目前，该公司内销比例已达50%。同时，位于浙江的厂房现已开始建设，并计划在重庆设立国内的第三个厂房。
进军航空利润提高十多倍
在产品方向上，怡宝三协还进军航空紧固件领域。“螺丝是个本大利小的产品，原材料成本占据整个成本的50%以上。随着人力成本的上涨，目前企业的纯利润只有6%左右。如果不能提高产品附加值，生存会很艰难。”周勇说。
今年上半年，怡宝三协通过了AS9100(航空基础质量体系标准)认证体系，从而具备了生产飞机紧固件的资质，并接到来自国外一家航空公司的订单。
周勇透露，这个订单的规模并不大，但利润较其他产品高出10～20倍。“更重要的是，通过这样的途径可以树立品牌形象，并通过品牌效应提高产品的附加值。”周勇直言。
此外，怡宝三协计划拓展产品的应用领域。据了解，该公司今后将涉足医用螺丝。 |
