使用天然气、煤制气作为燃料的生产线，其PM、NOX排放的治理技术非常成熟。使用石油焦、重油为燃料的企业，其PM、NOX减排技术还有待进一步成熟。
整个脱硫除尘系统占全厂基建总投资约2%～4%，平均每条生产线的脱硫除尘系统投资400万元~500万元，年运行费用200多万元。增加脱硝后，还需增加1倍以上的投资和运行费用。
2014年1月1日起，现有平板玻璃生产企业已经执行《平板玻璃工业大气污染物排放标准》(GB26453-2011)(以下简称《标准》)。记者日前随环境保护部赴河南郑州、河北廊坊及陕西榆林等地督查大气污染防治情况时发现，不少平板玻璃企业还存在超标排放问题。一些平板玻璃企业反映，由于处理技术不成熟，无法达到标准的排放要求。
目前，为什么一些企业不能达标排放，《标准》是否存在“过高”嫌疑?国内普遍采用的主流技术能否满足《标准》要求?为此，记者采访了相关企业和专家。
平板玻璃脱硝除尘技术组合有讲究
脱硝装置布置在高温除尘器之后，需降温后进行脱硝
据介绍，平板玻璃企业粉尘减排、NOX脱除的技术核心是高温电除尘和选择性催化还原法(SCR)脱硝技术。目前SCR技术主要应用于电厂烟气脱硝。由于玻璃熔窑烟气的特殊性，平板玻璃行业对SCR脱硝技术有特殊需求。
专家表示，玻璃熔窑烟气含尘量大，为200mg/m3～280mg/m3，粉尘粒度小。粉尘中含有可导致催化剂中毒的碱金属、碱土金属，易导致催化剂微孔堵塞。同时，玻璃生产过程中需加入Na2SO4做澄清剂，约占平板玻璃配料总量的5%，导致烟气中的粉尘含有Na2SO4颗粒，而其溶于水，产生钠离子，易造成催化剂的中毒。因此考虑脱硝装置布置在高温除尘器之后，脱除大部分粉尘后再进行脱硝。
目前，国内玻璃熔窑排烟温度在420℃～450℃，而SCR脱硝催化剂的合适温度为300℃～380℃，烟温超过了常规催化剂的高效工作温度，需降温后进行脱硝。
正如江苏科行集团副总经理陈学功所言，SCR的最根本核心技术是催化剂选择、反应器的设计。他介绍说，国内一些环保企业为争夺订单，恶性竞争，拿下订单后在流场模拟设计、冷模试验方面几乎没做工作，导致反应器设计不科学，造成设备使用过程中局部积灰和催化剂的不规则磨损，给整个脱硝系统带来致命的影响。
据了解，如果每个工程严格执行生产线的检测与标定，工程的个性化设计、流场模拟设计和冷模试验，完全可以做到工程一次性成功投入运行。
据了解，自2006年以来，科行集团就与清华大学共建玻璃工业脱硝技术实验室，并且组建了专门团队研究水泥、玻璃等工业窑炉NOX脱除关键共性技术，取得了突破。科行集团先后承建了首个平板玻璃高温除尘+SCR脱硝EPC工程等一大批脱硝样板示范工程。
在玻璃行业中，科行集团先后承建了南玻集团、淄博金晶、青岛金晶及沙河京泰等一批高温除尘+SCR脱硝EPC工程。其中南玻集团的600t/d、900t/d高温除尘+SCR脱硝EPC工程，经过权威的环保监测机构监测，排放浓度远低于国家规定的大气污染物排放标准。
使用石油焦、重油的生产线治理有困难
按照产业政策要求，平板玻璃生产企业应采用清洁能源和高热值燃料，行业内企业的普遍情况并不如此
陈学功表示：“一些平板玻璃企业说处理技术不成熟，无法达到标准要求这种说法是不正确的。”
陈学功说，使用天然气、煤制气作为燃料的生产线，其PM、NOX排放的治理技术非常成熟。然而使用石油焦、重油为燃料的企业，其PM、NOX减排技术还有待进一步成熟。
据了解，科行集团已专门成立石油焦、重油为主要燃料的平板玻璃环境治理课题攻关小组，通过加大研发力度、国际合作、实验室小试等来快速攻关。接下来将寻找合适企业开展工业化实验以及样板工程的建设。
按照产业政策要求，平板玻璃生产企业应采用清洁能源和高热值燃料，这关系到企业采用何种减排技术，能否达标排放。
陈学功向记者介绍说，目前广泛使用于平板玻璃企业的燃料主要有4种，从优到劣的排序分别为天然气、重油、煤制气和石油焦。目前国际上大多以天然气为燃料，部分采用重油。而国内大部分企业使用的是煤制气和石油焦，使用重油为燃料的生产线国内仅有几条。 |
