我省军工企业淮海集团瞄准一把刀具,在小工具上进行了创新加工、降低成本、精益采购的大探索。经过几个月的试验磨合,12月11日的试验测试显示,这把小小的刀具已实现节约采购费99.7%。入选当年中国兵器集团创新案例100例。通过修改参数、改进加工,一把刀具以前只能加工200个零件就磨损了,现在能干1万个零件。
这把刀具专业名称叫60.5D1工序用扩孔钻,是较为常用的切削刀具,也是淮海集团一项重要外贸定单产品的必用工具。由于这单产品要求时间紧、进度急,所以该刀具使用频率很高。4月,加工初期,工人们发现,该刀具一把只能干200个零件就磨损了,只能频繁更换,最多的时候一天要更换4回,换一回刀具至少需要3个小时,还要调试,不但浪费时间,影响生产效率,而且很浪费,1万个零件退下来的废刀具就有六七十把,又无法再次利用。这样一来,工人们因不能顺利加工叫苦不迭,而企业采购成本也直线上涨。
问题出现后,负责刀具采购任务的物资采购中心采购人员立刻来到生产现场,和负责加工的工人一起对原材料毛坯硬度、工具刀片涂层、加工焊接角度等问题仔细地了解查看,排查出现问题的原因。初步得出刀具存在设计问题后,他们多次与刀具供应商联系,商谈各种几何参数的重新设计,最终,按照节约精益的原则,选购了修订参数的刀具,改进后的刀具投入生产后成功解决了磨损的难题,并在连续多次的试验中经受了考验,一把能加工1万个零件,又快又好完成了加工任务。与原来的旧刀具相比,可节约300多工时。而且,该产品刀具采购费一共只需3000元,与原来的9.6万元相比,节约率达到99.7%,这件省时、省力、又省钱的创新项目,扫清了产品进度的拦路虎。
精益求精,淮海集团看到这项创新成果的益处后,又进一步对其成果拓展放大运用,在其他几个产品的刀具参数上进行技术借鉴,同时,采购人员将“退伍”的库存刀具分拣出来,与供应商沟通进行修磨,重新组批返厂二次、三次利用,一把刀具变成了三把刀具,全年仅修磨花键滚刀一项就节约4万多元,花小钱办了大事。
截至目前,淮海集团的“物资精益采购管理”,实现了成本降低常态化,不但一年可节约13.3万元,更重要的是,养成了工人们技术改进、创新加工的习惯和思维。 |
