连铸坯表面裂纹是影响连铸坯质量最重要的因素之一。在连铸过程中，钢水要经过相变、结晶等一系列的过程，在此过程中铸坯坯壳会受到热应力、钢水静压力、摩擦力、矫直力等力的作用，当这些应力的值大于坯壳表面所能承受的最大应力时，铸坯表面就会开始产生裂纹。此外，夹杂物及第二相粒子的存在会对铸坯造成应力集中，引起表面裂纹进一步延伸。表面裂纹的存在使得铸坯的成材率大大降低，严重影响了钢铁厂的正常生产和经济效益。
北京科技大学的学者针对某厂生产微合金钢大方坯产生大量表面缺陷的状况，对铸坯生产过程的工艺参数进行了统计分析，利用Gleeble-1500热模拟试验机研究了钢种的热塑性，同时利用金相显微镜、SEM、TEM对缺陷铸坯的微观组织和析出粒子等进行了分析研究，结果表明：铸坯在矫直区产生17~25μm的铁素体膜，产生应力集中。裂纹处残余铜含量偏高，诱发裂纹生成延伸。拉速由0.58m/min提升至0.63m/min时，铸坯在矫直区温度平均提高40℃左右。控制钢水w(N)在45×10-6左右，结晶器保护渣碱度在1.11，黏度为0.85Pa·s，液渣层厚度在8mm以上时，可以有效改善铸坯裂纹。 |
