我国紧固件在全球紧固件工业紧固件中占据举足轻重的地位，然而，细观行业内部产品种类、质量等级、技术水准以及资源和环境的付出与国外先进水平相比仍有很大差距，主要表现为目前我国紧固件生产还存在;过剩与;短缺的双重压力，近10年来，我国紧固件制造技术在与国外的设备合作过程中，技术上的提升，是无形的。但是除了代表先进技术硬件设备可以买来，硬件设备之外的;技术时差是中国紧固件制造技术落后的隐形因素与关键。
1.如何认识;技术时差
尽管国内有实力的紧固件制造企业里，专业技术骨干都有很多年的从业经验，经历过;从无到有技术积累过程，他们会很正常的自认为很懂行，不需要再向外国人学习什么，只要先进的设备即可。
那么。为什么国外设备到了中国企业，使用中设备的利用率和产品都会有很大不同呢?差距在哪里?这就是我们所说的;技术时差，即是硬件设备以外的工艺、使用方式、生产管理等方面与国外的技术差距。按照国内平均紧固件制造的水平评估，尤其是涉及复杂工艺异型件及工艺配套的地方，其整体水平国内与国外先进水平存在的;技术时差大约10年至20年。
2.;技术时差原因何在
2.1教育背景和中国紧固件业发展经历
人的思维模式，一是来源教育;二是工作经验。中国目前的紧固件专业技术人才，从60后到80后，教育和工作经历基本上;引进、消化、吸收、改进模式，很难再激发出原创的创新思考，大部分人做事基于;可行的经验，知其然，不知其所以然，很多可行的经验存在错误或没有理论根据，这样做会有更好吗?
为什么是这样?思考这个问题的人少之又少?国内紧固件企业拉拔车间，谈到拉丝机;配模方案时，似乎没人不懂行，但一个很普遍的现象时，当国外专家现场评审看到;配模方案时，会很惊讶，他们发现大部分中国紧固件的拉丝;配模工艺，逻辑上;很混乱、没道理，有的甚至完全不符合金属材料加工变形理论，其结果当然是;未必不可行但消耗资源或产品质量不佳，这也是国外设备到国内用户手中产品就做不那么好的原因之一。
2.2对存在的;技术时差不认同
国内紧固件专家通常不同意自己的工艺技术不够先进，尤其是大型紧固件企业，他们在这个行当实践中干了30多年，满满的经验反而成了接受新思维的阻碍，不会轻易否定自己，往往对产品落后归结于设备不够先进。事实上，每一次次科学技术突破都是一次次否定现有存在的过程，否定或质疑，是创新的前提。
也就是说，如果我们让现在的技术专家;穿越到未来20年后的中国，他们还会是;那个年代的行业专家吗?答案是否定的。这就证明上面我们所说的;技术时差存在。
3.怎样加速缩短;技术时差
首先我们应该承认;技术时差的存在，怎样加速缩短;技术时差?有人说，要等90后或00后成为骨干的那个年代才行，从小对他们培养教育具有创新思维，那现在怎么办?等吗?
通常我们所认知中的;先进国外技术，都是指;先进的设备，虽然国内很多技术人员有多年国外设备的使用经验多年，这并不能代表就了解设备的设计原理，未必可以复制或很好的吸收、改进，在设备使用过程中，频繁接触的国外公司人员基本就是;售后服务而非技术设计人员，因而学不到核心技术。
另外，工艺和设备是密不可分的，先进的设备只代表;先进的一部分，在这里我们对工艺的理解应该是产品制造过程的方方面面，包括设备的使用方法、条件、材料的前处理、配置方案、日常维护管理等等综合的宏观工艺，而非企业内部;技术工艺科的工作范畴。
代表先进技术的硬件设备可以买，代表软件的;工艺很难买到，只能学，加速学!
4.;技术时差知不足迎头赶
;技术时差是客观存在，首先要清空自己固有观念，即;空杯原理，尤其是要认同自己有差距。制造学习机会，幸运的是，当今工业4.0和中国制造的《2025》相得益彰，国外的很多专家就站在这个;时差的那一端，无需穿越他们就和我们同处一个时代，四维可以变为三维，如果我们能创造机会或利用机会，学习技术细节的点点滴滴，刨根问底，知其然，还要知其所以然，不是没有可能从现在开始，加速缩短;技术时差，不再制造低端紧固件过剩的产品。
面对2016年十三五开局年，一些革命性技术的发展和广泛应用，使得紧固件技术的变革已是不可改变的趋势，这需要体制的完善、市场的作用、更需要我们意识的改变和核心技术的培养，希望全行业同仁共同努力，为实现紧固件制造强国梦而努力。
阐述对紧固件行业;技术时差的一些理解和思考，本文错误之处请专家、学者，同行提出宝贵意见，以共同提高。 |
